WISE AUTOMOTIVE SEQUENCING-SOFTWARE – “JUST IN TIME INVENTARIS"
De essentie van automotive-sequencing is dat leveranciers en 3PL's onderdelen op tijd aan de fabrikanten leveren, en ook in de juiste volgorde, zoals gevraagd door de klanten. WISE Sequencing omvat een aantal componenten, waaronder deuren, kwartpanelen, overheadsystemen, stoelen, wielen, glas, bumpers, uitlaatsystemen, assen en zelfs motoren. Sequencing optimaliseert de productie-efficiëntie en vermindert tegelijkertijd de opslagruimte van afval en onderdelen.
“Het hele proces werd gestroomlijnd om aan de hoge transactievolumes te voldoen, het aantal bestellingen te verbeteren en klanten beter van dienst te zijn. Bovendien hebben we een voorraadnauwkeurigheid van 99% gerealiseerd en kunnen we beter voldoen aan de verwachtingen van de klant met aanzienlijke verbeteringen op het gebied van nauwkeurigheid en service.”
Elektronische gegevensuitwisseling (EDI)
Met behulp van traditionele EDI komt de gesequentieerde eis meestal in een vorm van een 866-transactie (productiereeks). Met Ford bevat de 866 bijvoorbeeld ongeveer zes dagen "stevige" build-informatie. Andere fabrikanten, zoals GM (in sommige gevallen) en Nissan, gebruiken ook EDI-transacties om sequentievereisten aan hun leveranciers te communiceren.
Internet en FTP
In sommige gevallen wordt de build-informatie op internet beschikbaar gesteld aan de leveranciers. Een autofabrikant kan bijvoorbeeld de vereisten op een beveiligde website van een leverancier plaatsen, waar de leverancier het in zijn systeem kan downloaden. Soms wordt dit de functie van het hoofdkantoor van de leverancier en nemen zij de verantwoordelijkheid om deze informatie beschikbaar te stellen aan de juiste fabrieken op hun wide area-netwerken, of via FTP aan de systemen van de fabrieken.
Uitzendpuls
Een andere veel voorkomende manier voor leveranciers om sequentiegegevens te ontvangen is via een uitzendpuls. Dit komt vooral voor bij fabrieken waar de leveranciers relatief dicht bij de fabrikant zijn gevestigd, meestal niet meer dan een uur rijden. Gewoonlijk wordt de puls geactiveerd wanneer het voertuig een bepaald vooraf bepaald punt op de assemblagelijn van de fabrikant passeert (zoals wanneer het voertuig het verfgedeelte verlaat), en de eis wordt per voertuig naar de leveranciers uitgezonden.
WISE AUTOMOTIVE SEQUENCING SOFTWARE PRODUCTIE OPTIES
Zodra de leveranciers de vereisten kennen, zijn er verschillende opties om de onderdelen in volgorde te produceren en aan de fabrikant te leveren. Deze zijn meestal afhankelijk van de aard van het product, hoe de producten worden verpakt en andere factoren waarmee de leveranciers rekening houden. Zodra de leveranciers de vereisten kennen, zijn er verschillende opties om de onderdelen in volgorde te produceren en aan de fabrikant te leveren. Deze zijn meestal afhankelijk van de aard van het product, hoe de producten worden verpakt en andere factoren waarmee de leveranciers rekening houden. Soms worden de onderdelen in batch (bulk) gebouwd en worden ze pas aan het einde van het productieproces gesequenced door de onderdelen in de juiste volgorde in het transportrek te plaatsen en de transportcontainers in de juiste volgorde op vrachtwagens te laden. Een andere optie is dat ze gewoon doorgaan met zaken doen en het sequencing-aspect van het project uitbesteden aan een externe sequencer. Nog een andere optie is om in volgorde te bouwen.
GEBOUWD IN VOLGENDE VOORDELEN
In deze omgeving ontvangt de leverancier in WISE sequencing van de vereisten en bouwt de onderdelen in die volgorde om overeen te komen met de volgorde van de volgorde zoals gecommuniceerd door de fabrikant in een van de hierboven vermelde ontvangst van sequentievereisten. Er zijn verschillende variaties van het bouwen in volgorde. Kenmerken die moeten worden overwogen, zijn onder meer de aard van het product en hoe het product aan het einde van de lijn is verpakt, evenals hoe de transportrekken op de vrachtwagen worden geladen. Sommige leveranciers hebben de behoefte om de bouwvolgorde van een bepaald aantal onderdelen om te keren om aan de verpakkingseisen te voldoen. Dit kan nodig zijn om de FIFO-principes te waarborgen, ondanks het ontwerp van een verzendrek, waardoor alleen het laatste deel dat erin wordt geplaatst door de fabrikant als eerste kan worden getrokken. Het omkeren van de build-volgorde kan helpen het gebruik van FIFO te garanderen. Weer anderen moeten complete vrachtwagens achteruit bouwen vanwege gebrek aan vloerruimte voor opslag.
Een van de belangrijkste voordelen voor een leverancier om in WISE-volgorde te bouwen, is het maximaliseren van het gebruik van de vloeroppervlakte van de leverancier, omdat het niet nodig is om meer dan een minimale hoeveelheid afgewerkte goederen op te slaan.
SEQUENCE-ETIKETTERING VAN ONDERDELEN
Etikettering is een andere belangrijke overweging bij elk sequencingproject. Naast eventuele interne etiketteringsvereisten vereist de fabrikant meestal dat specifieke etiketten op de onderdelen en de verzendrekken worden aangebracht. Deze eisen verschillen natuurlijk per fabrikant. Ze kunnen ook per fabriek verschillen, omdat ze hun eigen interne initiatieven en specificaties hebben. Gewoonlijk vereist elk gesequenced onderdeel een streepjescode-label, samen met enkele andere basisonderdeelinformatie, zoals volgnummer, klantonderdeelnummer, enz. Het is belangrijk om de labelvereisten voor elk programma te voltooien, omdat deze kunnen veranderen. Onderdeellabels kunnen in grootte variëren van slechts 75 ″ x 1.5 ″ tot een meer gebruikelijke 2 ″ x 4 ″ labelgrootte, of groter.
BOUW IN SEQUENTIE TERUGLOOP
Een van de mogelijke nadelen van opeenvolgend bouwen is het zakelijke probleem van achterblijven in de productie-eisen in het geval van een grote verstoring van de assemblagelijn van de leverancier, zoals een machinestoring. Als er onvoldoende tijd wordt toegewezen aan de buffertijd en er een storing optreedt of de leverancier het probleem niet binnen een specifiek tijdsbestek kan oplossen, kan de tijdige levering van onderdelen aan de fabrikant in het gedrang komen. Het is van cruciaal belang dat de leverancier in dergelijke gevallen voldoende onvoorziene omstandigheden plant. Een andere overweging van de kant van de leverancier is om de integriteit van het bouwproces te waarborgen en dat het eindproduct wordt gebouwd met behulp van het juiste substraat, indien van toepassing. Hoewel dergelijke defecte productie waarschijnlijk kan worden gevangen op het moment dat de verificatie van het juiste onderdeel wordt gemaakt van het juiste substraat en in de juiste sleuf in het rek wordt geplaatst, kan de leverancier een toegevoegde waarde hebben aan het verkeerde onderdeel dat zich nu in behoefte aan herwerken of zelfs schroot.
GEBOUWD IN PARTIJ EN PAKKET
Deze methode wordt door leveranciers vaak gebruikt vanwege de eenvoud van implementatie. Conceptueel weerspiegelt het proces wat ze al doen, met uitzondering van de verandering in de manier waarop de producten in het rek worden geplaatst en worden verzonden. Een nadeel van deze methode is dat over het algemeen meer vloerruimte moet worden gereserveerd voor opslag van afgewerkte goederen. In de meeste gevallen is het vloeroppervlak de grootste zorg voor deze methode. Zoals bij elk proces, kan deze methode worden geautomatiseerd op manieren zoals; pick to light-assistentie, transportbanden aangedreven door vereisten, radiofrequentie (WISE-RF) gerichte picking als enkele voorbeelden. Een ander nadeel van deze methode is dat de leverancier de voorraadniveaus goed in de gaten moet houden, vooral als er technische wijzigingen optreden.
SEQUENCE-ETIKETTERING VAN RACKS
Racklabels variëren ook in grootte en specificatie. Een gebruikelijker type is een standaard 4 ″ x 6 ″ (of 4 ″ x 6.5 ″) verzendlabel van het type AIAG met verschillende informatie. Het racknummer, hoog en laag volgnummer, installatie-ID, lijn-ID en meer kunnen op het etiket worden vermeld. In sommige gevallen kan het racketiket eigenlijk een eenvoudig vel papier van 8.5 x 11 inch zijn (zonder lijm), met of zonder barcode. Het etiket moet mogelijk ook een schema van het rack bevatten met de onderdeelnummers op de juiste rackposities. Nogmaals, deze eisen variëren sterk per fabrikant. Het doel is Royal 4 Systems en u werkt nauw samen met de fabrikant om de vereisten voor etiketspecificatie, zoals grootte en inhoud, te identificeren. Bovendien moet de positionering van de labels op het onderdeel worden aangepakt. Sommige onderdelen hebben geen oppervlakken van klasse B en alternatieve oplossingen voor het labelen moeten mogelijk worden geïdentificeerd.
Er zijn vooraf gedefinieerde etiketteringsrichtlijnen voor alle fabrikanten, maar elke plant kan variaties in de etiketten toestaan.
SEQUENCER VAN DERDEN
Deze optie wordt meestal gekozen door leveranciers die over minimale middelen beschikken of geen behoefte hebben aan het implementeren en ondersteunen van de systemen die nodig zijn om reeksen in eigen beheer te vergemakkelijken. Op hun beurt besteden ze dat deel van het bedrijf uit aan een ander bedrijf wiens doelstellingen het zijn om specifiek aan dit soort zakelijke vereisten te voldoen. Deze externe WISE-sequencingbedrijven ontvangen de producten in batch van de leverancier. Ze plukken ze vervolgens inpakken of monteren ze op volgorde. Uiteindelijk verzenden ze ze in volgorde naar de fabrikant.
